在庫管理・在庫削減なら「SynCAS PSI Visualizer」
「欠品が起こる前に、その兆候に気づき手を打ちたいが、クレームを契機に(欠品の発生に)気づき、対策までの間、欠品が続き取引先や関係者にご迷惑をかける」さらに「滞留在庫や消化不良の在庫は発見すらされず、長期間放置されたまま…」など、在庫管理において、欠品・過剰・滞留(停滞)などの問題在庫の発見が遅れるのは非常に大きな課題です。なぜ、この様な課題が発生するのでしょう。その主な要因は下記の通りです。
品目数が多すぎる
品目数が多いと確認・調整作業は時間の制約から主力品が中心となり、全てに目が届かず確認が漏れた品目は放置され、問題在庫となってしまいます。
普段より多い急な注文で品切れ
様々な要因で需要が上振れし、品不足となり、社内が混乱する。
予想できない欠品は、不可抗力であり本来は対策の仕様がありません。むしろ、原因や状況把握に時間が割かれている事が問題です。
販売実績が計画を大きく下回り過剰在庫になった
計画を綿密に立てて、準備を進めるも、実績が計画と乖離し、時により上振れや下振れが発生する。SCM部門と関係部門の情報連携を素早く密に実施していれば防げたかもしれません。情報共有の方法に課題はありませんか。
売れない品目は注目されず放置されたまま
販売が低迷している品目は放置されがちです。主力商品、注力商品に比べどうしても確認・調整は後回しになり問題があっても発見が遅れます。
回転率が落ちるとお金が滞留する事と同じで利益を生まないばかりか不良在庫となりキャッシュフローの悪化に直結します。
在庫責任者は誰？
御社の在庫責任部部門はどこですか？在庫管理の課題をお持ちの企業様の多くに共通するのが在庫責任部署の不在です。
問題在庫の発生には必ず何らかの原因があります。要因が複雑に絡みあうサプライチェーンの対策には、関係する部門の協力が欠かせません。責任部署の設置はその第一歩です。
問題在庫に対処するには、欠品が起こる前に在庫の量を把握し、さらに、後どれくらいの日数は足りるのか、いつ手配しておけばよいのか、これらを把握する必要があります。
今日が右図「A」の時点とすると、これまでの実績から1日あたりの販売量を把握すれば、D(欠品)になるまでには何日かかるかが分かります。再調達(生産)に必要なLT(リードタイム)が分かっていれば、Dになる前までにC(納品)をするために手配をかける時期Bを設定することができます。
SynCAS PSI Visualizerでは、平均在庫や最新在庫量が何日分の在庫となるかが自動計算されるため、問題在庫の発見を早期に行うことができます。
上図は、SynCAS PSI Visualizerのサムネイル画面の例です。サムネイル画面では複数の品目の在庫や出荷の推移を一度に確認することが出来ます。この例では在庫評価のKPIとして「在庫日数」を表示させています。
図のように、在庫日数を表示し、在庫日数の順に表示順序を並べ直すことで、在庫リスクに優先順位を付けることができます。さらに、アラート機能を利用し、在庫日数30日以下、15日以下でグラフの表示色を変えています。こうすることで、色の違いだけで品目の在庫リスクを把握することが可能になります。
何日分の在庫を保有しているかを表す。
基準日(通常は最新データ取得日)の最新在庫や特定期間の平均在庫を、直近の1日あたりの平均出荷量で割ったもの
滞留在庫が長期間放置されたままにされないようにするには、滞留している状況を数値だけでなく、その期間や動いてない状態を理解しやすく認識させる工夫が重要です。
上表の3品目は全て下図のグラフのように長期不動在庫の可能性がありますが、この表からは読み取れません。
SynCAS PSI Visualizerでは下記の表示例のように在庫推移とともに、在庫滞留日数を表示し、さらに滞留期間に応じて色付けすることで、滞留が発生している品目が確認できます。
この例では90日、180日以上のしきい値を設けて色別表示させることで滞留期間とその状況が一目で把握できます。
このような仕組みがあるからこそ、SynCAS PSI Visualizerで、問題在庫の早期発見が可能となるのです。
滞留日数：何日出荷が停滞しているかを表す。
基準日(通常は最新データ取得日)から遡って何日間出荷(販売)が停滞しているか表す
7つの課題について、解決方法をわかりやすくまとめた資料です。御社の課題解決にお役立てください。
その他、デモ・トライアル・導入相談など、お問い合わせも受け付けております
検索
Japan