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【 需要予測と在庫可視化で効果倍増！在庫削減の基本ノート 】【 価格や見積もりについてのお問い合わせ 】
製造業や流通業では、市場環境の変化が激しくなっており、担当者の経験や勘に頼った需給調整だけでは対応が難しくなりつつあります。
在庫を多く持ちすぎれば保管コストや資金負荷が増加し、一方で在庫を減らしすぎれば欠品による販売機会損失を招くため、企業には安定供給と在庫最適化の両立が求められます。
こうした課題への対応策として、「PSI管理」の重要性がこれまで以上に高まっています。
PSI管理は、生産・調達(P：Production／Purchase)、販売・出荷(S：Sales／Shipment)、在庫(I：Inventory)の情報を一元的に管理し、需給バランスを適正に保つための仕組みです。計画を立案するだけでなく、実績との差異を確認し、問題の抽出や改善を継続的に行うことで、安定供給と適正在庫の実現を目指します。
本コラムでは、PSI管理の基本的な考え方から具体的な進め方、運用を成功させるためのポイントまでを解説します。また、Excelと専用システムによる管理の違いを整理し、需要予測システムと生販在可視化システムを活用した運用イメージについても紹介します。
PSI管理とは、生産・調達、販売・出荷、在庫の情報を一元的に管理し、需要と供給のバランスを適正化するための仕組みです。
企業活動では、販売計画だけでなく、調達リードタイム、生産・調達ロット、在庫状況など、多くの要素を考慮しながら意思決定を行う必要があります。しかし、生産・販売・在庫の情報を個別に管理していると、部門ごとの判断が優先され、全体最適が図られにくくなります。
PSI管理では、関係部門が同じ情報をもとに議論し、意思決定できる環境を整えます。さらに、計画と実績の差異を確認し、問題を抽出して次の計画や運用の改善につなげることが重要です。まずは、PSIを構成するP・S・Iそれぞれの意味と役割を確認していきましょう。
図１：PSI管理におけるP・S・Iの関係図
S(Sales／Shipment)は、将来どの程度の販売・出荷が見込まれるかを示す計画です。販売計画は、過去実績から算出した需要予測に加え、営業活動で得られた商談情報、販促計画、市場動向などを反映して作成されます。
客観的な需要予測を出発点に、営業部門が把握している顧客動向や受注見込みなどの情報を加味し、現実的な販売見込みへ落とし込むことが重要です。
P(Production／Purchase)は、自社が何を、いつ、どれだけ生産または調達するかを示す計画です。販売計画を実現するための供給側の計画であり、安全在庫水準、調達リードタイム、生産・調達ロットなどを考慮しながら策定されます。
需要が見込まれていても、供給面の制約によって生産や調達が追いつかなければ、欠品につながります。そのため、生産・調達計画は販売計画と連動させながら、継続的に見直す必要があります。
I(Inventory)は、原材料、仕掛品、完成品など、企業が保有する在庫を指します。
在庫は需要変動や供給リスクを吸収し、安定供給を支える役割を担います。一方で、過剰在庫は保管スペースの圧迫や資金停滞につながるほか、製品によっては陳腐化や品質劣化のリスクもあります。そのため、欠品を防ぎながら過剰在庫を抑えることが重要です。
生産・販売・在庫は密接に関係していますが、欠品を避けたい営業部門、生産効率を高めたい生産部門、在庫削減を重視したいSCM部門など、関係部門の立場や判断基準は異なります。
その結果、部門ごとの部分最適が優先され、過剰在庫や欠品が発生する場合があります。例えば、販売部門が多めの見通しを前提に販売計画を立て、生産や調達を増やしたものの、実需が伴わなければ余剰在庫につながります。反対に、保守的な計画を立てすぎると、販売機会を逃す可能性があります。
近年は、サプライチェーンの複雑化、多品種少量生産、需要変動の拡大により、こうした調整の難易度がさらに高まっています。PSI管理は、生産・販売・在庫の情報を一元的に管理することで、関係部門間の認識のずれを減らし、全体最適の観点から意思決定を行うための仕組みとして機能します。
PSI管理を仕組みとして定着させることで、需給調整業務の効率化や在庫の最適化だけでなく、業務の標準化や部門間連携の強化にもつながります。ここでは代表的なメリットを紹介します。
将来の需要予測と生産・調達計画をもとに在庫推移を可視化することで、欠品や過剰在庫の兆候を早期に把握し、必要に応じて計画を見直せます。将来の在庫推移を踏まえて意思決定することで、欠品リスクと過剰在庫リスクの双方を抑えながら、適正在庫の維持を目指せます。
経験豊富な担当者の勘や経験のみに依存した運用は、異動や退職時の引継ぎが課題になりやすくなります。PSI管理を仕組み化し、計画立案や需給調整の根拠をデータとして蓄積・共有することで、組織として継続的に運用できる体制づくりにつながります。
複数の工場や倉庫を運営している企業では、拠点ごとに異なる運用ルールが存在する場合があります。在庫評価指標や意思決定基準を統一することで、管理方法の標準化を進めやすくなります。また、成果を上げている拠点の運用ノウハウを全社へ展開しやすくなり、組織全体の需給管理レベルの向上も図れます。
PSI管理は、将来を予測して計画を立てるだけでなく、計画と実績の差異を確認しながら継続的に軌道修正する取り組みです。市場環境や顧客ニーズが変化すれば、作成時点では妥当だった計画も見直す必要があります。
一般的には、需要予測、販売・出荷計画立案、生産・調達計画策定、在庫推移確認、実績評価と調整というサイクルを繰り返し、需給バランスを適正に保ちます。ここでは、代表的な5つのステップを解説します。
図２：PSI管理の進め方5ステップ
PSI管理の出発点となるのが需要予測です。過去の販売実績や出荷実績、季節変動、製品ライフサイクルなどの情報を分析し、将来どの程度の需要が見込まれるかを予測します。
需要予測の精度は、その後の販売計画や生産・調達計画の精度に大きく影響します。需要を過大に見積もれば過剰在庫が発生しやすくなり、過小に見積もれば欠品リスクが高まります。そのため、需要予測の精度向上は、在庫適正化に向けた重要なポイントの一つです。
まずは統計モデルや機械学習AIモデルなどを活用して客観的な予測値を算出し、それを基に営業部門やSCM部門の知見を反映していくことが一般的です。
需要予測で算出した予測値を出発点に、営業部門が把握している顧客動向、受注見込み、販促施策などの情報を加味し、現実的な販売・出荷計画へ落とし込みます。需要予測をそのまま計画値とするのではなく、現場の情報を反映することが重要です。
販売・出荷計画を実現するために、いつ、何を、どれだけ生産・調達するかを決定します。調達リードタイム、生産・調達ロット、その他の供給面の制約を考慮し、実行可能な計画へ落とし込むことが重要です。
販売・出荷計画と生産・調達計画をもとに、将来の在庫推移を確認します。重要なのは、現在の在庫量だけでなく、将来どのような在庫状況になるかを把握することです。
現時点では問題がなくても、数週間後に欠品が発生したり、数か月後に過剰在庫になったりする場合があります。将来の需要と供給を時間軸上で重ね合わせて在庫推移を確認することで、欠品、過剰在庫、長期滞留などのリスクを事前に把握し、問題が発生する前に対策を検討できます。
需要の変動や生産トラブルなどにより、計画どおりに進まないこともあります。そのため、販売・出荷実績や生産・調達実績を定期的に確認し、計画と実績の差異を把握することが重要です。
差異の原因を確認して計画を修正し、その結果を次回以降の計画へ反映します。この見直しを継続することで、PSI管理の精度を高めていきます。
PSI管理の進め方を理解していても、実際の運用では思うような成果につながらない場合があります。その背景には、需要予測の精度だけでなく、部門間で共有する情報の違いや判断基準のばらつきなど、運用面の課題があります。
PSI管理を定着させるためには、計画を作るだけでなく、組織として同じ情報を共有しながら継続的に改善を繰り返すことが重要です。
需要予測の精度は、PSI管理全体の精度に大きく影響します。ただし、需要予測システムを導入するだけで、精度の高い予測が実現するわけではありません。
過去実績に基づく客観的な予測値を共通の基準とし、営業部門が把握する市場動向や顧客情報などを反映することが重要です。また、計画と実績の差異を定期的に確認し、その結果を次回以降の予測へ反映することで、継続的な精度向上につなげます。
月末時点の在庫数量や在庫金額だけでは、将来発生する問題を十分に把握できない場合があります。現時点では適正在庫に見えても、突発的な需要増加や生産トラブルなどにより、数週間後に欠品が発生する可能性があります。反対に、需要が予測を下回れば過剰在庫につながります。
将来の販売・出荷計画と生産・調達計画を踏まえた在庫推移を継続的に確認し、欠品や過剰在庫の兆候を早い段階で把握することが重要です。また、在庫推移を営業、生産、SCM、調達などの関係部門で共有することで、認識のずれを減らし、迅速な意思決定につなげられます。
同じ在庫データを見ていても、担当者によって判断基準が異なれば、対応のタイミングや内容にばらつきが生じます。在庫日数、滞留日数、安全在庫などの評価指標を活用し、問題在庫を判断する基準を明確にしておく必要があります。
また、問題を発見した後の対応プロセスもあらかじめ整理します。実際の対応結果を定期的に振り返って基準やルールを見直しながら、問題発見から改善までのサイクルを継続的に回すことが重要です。こうした改善活動の積み重ねが、安定供給と適正在庫の両立につながります。
PSI管理の実践方法にはさまざまな形があります。比較的導入しやすい方法として、Excelを活用して管理を始める企業もあります。一方で、管理対象となる品目数や拠点数が増えるとデータ量も増加し、Excelでの運用が難しくなる場合があります。
重要なのは、Excelと専用システムのどちらが優れているかではなく、自社の事業規模や管理対象の複雑さに応じて、適切な運用方法を選択することです。ここでは、Excelと専用システムによるPSI管理の違いを解説します。
Excelは、多くの企業で利用されている身近なツールです。既存の環境を活用できるため導入コストを抑えやすく、現場の運用に合わせて柔軟にフォーマットを作成できる点がメリットです。管理対象が限定されている場合や、まずはPSI管理を始めたい場合には、有効な選択肢となります。
一方で、管理品目数や拠点数が増えるとファイルの動作が重くなり、更新や集計に時間がかかる場合があります。将来在庫のシミュレーションや複数シナリオの比較を行う場合には、データの更新や確認作業の負荷も大きくなります。
PSI管理を支援する専用システムでは、生産・販売・在庫に関する情報を一元的に管理し、需給調整業務を効率化できます。将来在庫のシミュレーションによって欠品や過剰在庫の兆候を早期に把握したり、複数のシナリオを比較しながら計画を検討したりできます。
また、管理対象が多い場合でも、優先的に確認すべき品目を効率的に抽出できるため、担当者の作業負荷軽減や業務の標準化にもつながります。導入や運用には一定のコストが必要ですが、管理対象の増加や需給調整の複雑化に対応したい企業にとって有効な選択肢です。
PSI管理を継続的に運用するためには、需要予測、販売・出荷計画、生産・調達計画、在庫の可視化を連動させ、改善サイクルを回すことが重要です。
こうした運用を支援する仕組みとして、需要予測支援ソリューション「Forecast Pro」と、生販在可視化・調整ソリューション「SynCAS PSI Visualizer」があります。ここでは、それぞれの特長とPSI管理における活用イメージを紹介します。
Forecast Proは、過去実績データをもとに予測値を算出する需要予測システムです。統計モデルや機械学習AIモデルを活用し、経験や勘だけに依存しない需要予測業務を支援します。
予測結果に加えて、その予測がどのような根拠で算出されたかを確認できるため、営業部門やSCM部門と予測値を共有しながら計画を策定しやすいことが特長です。需要予測業務の標準化と継続的な精度改善を支援し、PSI管理の土台づくりに役立ちます。
図３：Forecast Proによる需要予測画面
SynCAS PSI Visualizerは、生産・販売・在庫の情報を可視化し、需給調整業務を支援するソリューションです。
主な機能として、在庫状況を俯瞰的に確認できる在庫推移サムネイル機能、膨大な品目の在庫状況を一括把握できるLocator機能、販売・生産計画の変更による影響を確認できる在庫シミュレーション機能などを搭載しています。
これらの機能により、現在および将来の在庫推移を視覚的に確認しながら、欠品や過剰在庫の兆候を早い段階で把握できます。また、管理対象が多い場合でも、優先的に確認すべき品目を効率的に抽出できるため、需給調整業務の負荷軽減にもつながります。
図４：SynCAS PSI Visualizer画面
需要予測と在庫可視化は、それぞれ独立した業務ではありません。相互に連携させながら運用することで、継続的な需給業務改善につなげます。
まず、Forecast Proで需要予測を作成し、その結果をもとに販売・出荷計画を策定します。次に、生産・調達計画を作成し、SynCAS PSI Visualizerで将来の在庫推移や需給状況を確認します。
欠品や過剰在庫のリスクがある品目を抽出し、関係部門で対応方針を検討します。必要に応じて計画を見直し、その結果を次回以降の計画へ反映することで、継続的な需給業務改善サイクルを回すことができます。
図５：Forecast ProとSynCAS PSI VisualizerによるPSI管理の流れ
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