MRP(資材所要量計画)とは？

MRP(資材所要量計画)とは？ わかりやすく解説

MRPとはMaterial Requirement Planningの略であり、日本語では「資材所要量計画」と訳されます。一般的には、「構成表」に基づいてモノを作るために必要となる資材・材料・原料の必要量を算出し計画を立てることが該当します。
なお、「構成表」は「レシピ」・「BOM」・「部品表」などとも呼ばれ、企業により呼び名が変わることがあります。「構成表」のイメージとして、カレーを作るときのレシピの例を以下挙げて説明します。

カレーライスを作るうえでは上例のような材料を準備した上で、調理(生産)を進めることになります。必要な量(所要量)の材料(資材)は、何人前を作るかにより変わります。2人前では自宅にある冷蔵庫(在庫)から必要分だけ使用すればよいかもしれませんが、10人前ともなると冷蔵庫にある分だけでは不足し、お店に買い物(調達)をする必要も出てきそうです。
なお、食堂を営むとなると一つの品(カレーライス)の他に、多種多様な品を料理するため、原料の準備をなるべく過不足なく進める必要があります(不足するとメニュー切れによる注文の機会損失、余ると食材の破棄となります)。また、共通する材料もありますし、高額な材料もあります。場合によっては入手するのに時間がかかることもあるかも知れません。

これまで飲食の例を用いて説明しましたが、通常、製造業においてもモノを作る際、必要な資材を調達・手配する上で同じような課題を抱えています。諸々の条件や制約を考えた上で、過不足なくタイムリーに材料を揃えることは、多種多様な品を作る場合、非常に複雑かつ面倒な計算が必要になります。
この計算をシステムにより自動的に行う処理を「資材所要量計算」と呼びます。将来にわたってどのように資材を調達するかの計画が「資材所要量計画(MRP)」となります。以降はMRP関連での一般的なトピック・内容となります。

MRP(資材所要量計画)での所要とは？

MRP(資材所要量計画)での所要とは、一般的に製品を作る際、構成要素となる資材がいつ・どの程度必要かを指します。

所要量と必要量の違い

所要量と必要量は、生産管理や在庫管理の文脈で使用される用語ですが、意味や使われる場面によって異なる解釈があります。
一般的には、『所要量』はある期間内に必要な数量や量を指します。これは、顧客からの需要見込みに基づいて計算されることが多く、生産計画や資材の調達などに影響を与えます。なお、需要見込みは、季節性などの要素を考慮して算出されます。

一方、『必要量』はある製品やサービスを提供するために必要な最低限の数量や量を指します。これは、生産能力や在庫状況、生産プロセスの効率性などに基づいて計算されます。ただし、所要量と必要量の定義や使われる文脈は、企業や組織によって異なる場合があります。
したがって、具体的な状況や文脈に応じて、所要量と必要量の意味を正確に理解する必要があります。

MRPとMRP2の違い

MRP(Material Requirements Planning)とMRP2(Manufacturing Resource Planning)は、生産管理のための計画手法ですが、以下にそれぞれの違いを説明します。

要するに、MRPは資材の所要量の見込みと調達計画に焦点を当てた計画手法であり、MRP2は生産全体の管理を行うための計画手法です。
MRP2は、生産計画だけでなく、生産能力や人材、設備、品質管理、財務管理など、生産活動に関連する様々な要素を統合的に考慮し、効率的な生産活動を実現するための手法です。

MRPとJITの違い

MRP(Material Requirements Planning)とJIT(Just-in-Time)は、生産管理の手法です。
JITについての説明は以下となります。［MRPについては上記の内容の通りです］

JIT(Just-in-Timeは、生産に必要な資材や部品を、必要な時に必要な数量だけ供給するための手法です。
主な目的は、在庫を最小限に抑え、生産プロセスを効率化することです。JITでは、生産スケジュールや需要予測に基づいて、資材の調達や生産のタイミングを最適化します。また、品質管理や生産プロセスの改善も重要な要素として取り入れられます。

要するに、MRPは資材の所要量の見込みと調達計画に焦点を当てた計画手法であり、JITは在庫を最小限に抑え、生産プロセスを効率化するための手法です。MRPは販売・需要見込みや在庫情報に基づいて資材の所要量や発注量を計算し、生産計画を立てます。一方、JITは生産スケジュールや需要予測に基づいて、必要な時に必要な数量の資材を供給し、在庫を最小限に抑えます。

MRPは販売・需要見込みに基づいて計画を立てる一方、JITは需要の変動に柔軟に対応するために、生産プロセスや供給チェーンを最適化します。また、MRPは生産計画の立案に重点を置き、JITは生産プロセスの効率化に重点を置いています。

MRPとERPの違い

MRP(Material Requirements Planning)とERP(Enterprise Resource Planning)は、生産管理や企業の統合的な管理の手法となります。
ERPについての説明は以下となります。

ERP(Enterprise Resource Planning)は、企業全体のリソースを統合的に管理するためのシステムや手法です。
主な目的は、企業の各部門や機能を統合し、情報の共有や効率化を図ることです。ERPは、生産管理だけでなく、財務、人事、購買、販売、在庫管理など、企業のさまざまな機能を統合的に管理します。ERPは、リアルタイムの情報共有やプロセスの自動化、効率的な意思決定を支援するために使用されます。

要するに、MRPは生産に必要な資材の所要量の見込みと調達計画に焦点を当てた計画手法であり、ERPは企業全体のリソースを統合的に管理するためのシステムや手法です。MRPは生産計画や資材管理に特化しており、ERPは生産管理だけでなく、企業の各機能を統合的に管理するための包括的な手法です。

MRPは生産活動に関連する資材の管理に焦点を当てていますが、ERPは生産活動だけでなく、財務、人事、購買、販売など、企業のさまざまな機能を統合的に管理します。

資材所要量計画(MRP)と製造資源計画の違い

資材所要量計画(MRP)と製造資源計画は、生産管理の中で異なる目的と対象を持つ計画です。
製造資源計画についての説明は以下となります。

製造資源計画は、生産に必要な製造資源(人材、設備、機械、工具など)の利用計画を立てるための計画です。
主な目的は、生産活動を効率的に実施するために必要な製造資源の量や配置、スケジュールを決定することです。製造資源計画は、生産能力の評価や生産スケジュールの作成、人材の配置や設備の稼働計画などを基に、製造資源の利用計画を策定します。

要するに、資材所要量計画(MRP)は生産に必要な資材の需要予測と調達計画に焦点を当てた計画であり、製造資源計画は生産に必要な製造資源の利用計画に焦点を当てた計画です。資材所要量計画(MRP)は資材の所要量の見込みと調達計画に基づいて資材の所要量や発注量を計算し、生産計画を立てます。一方、製造資源計画は生産能力の評価や生産スケジュールに基づいて製造資源の利用計画を策定します。

MRP(資材所要量計画)に必要となる情報

MRPを立案する上で必要となる代表的な情報は以下となります。

1. 品目情報[マスタデータ]
2. 構成情報(構成表)[マスタデータ]
3. 需要情報[トランザクションデータ]
4. 在庫情報[トランザクションデータ]

各々の情報について、先の例(料理)に置き換えて説明します。

品目情報[マスタデータ]

• 品目情報とはカレーライス、ラーメン、チャーハンといった完成品の情報の他、完成品に使う材料(玉ねぎ、卵、油等)の基本情報を定義します。
  この品目情報には品目コード/品目名(国産玉ねぎサイズ大、調整ラード等)、管理単位(皿、本、CC、g(グラム)等)や最低注文量(1ケース、10ケ等)、調達リードタイム(営業日2日等)など、各品目の属性や資材所要量計算に必要な要素を定義します。

構成情報(構成表)[マスタデータ]

• 構成情報(構成表)は各完成品に必要な構成自体の情報を定義します。定義の仕方として親子関係を一段階ずつ設定することが多いです。
  具体的には、醤油ラーメン(親)：チャーシュー(子)、醤油ラーメン(親)：煮卵(子)と言った構成定義をし、更にチャーシュー(親)：豚肉(子)、チャーシュー(親)：醤油(子)といった多段階で定義します。

需要情報[トランザクションデータ]

• 需要情報は需要予測や販売計画データに基づいて、どの品目でどの程度の需要が見込まれるかの将来の計画となります。
  冷やし中華は夏場のみの需要が高まり、冬場はその需要が落ち込みます。(夏場の需要傾向に沿う、適切な材料手配が必要となります)

在庫情報[トランザクションデータ]

• 在庫情報は、通常は現時点(計画を立てる時点)での拠点、品目毎の在庫情報となります。需要情報からの所要量が在庫で賄えるかの算出をする際に用いられます。冷蔵庫にどの食材がどの量で保管されているかを元に、不足分を新たにいつ・どの位調達するかを考える上でのインプット情報となります。

MRPの弱点とは

複雑な資材所要量計画(MRP)をITの活用、システム化を図ることが多くの企業で検討され、MRP計算処理を搭載したシステムを導入することで、資材の適切な調達・手配や在庫の適正化につなげているケースも存在します。
一方で、MRPの限界や弱点を認識せずになかなかシステム導入が上手くいかない、もしくは導入しているものの効果が出ない場合も多く見聞きされます。MRPの問題の代表的なものは以下が考えられます。

• 資材の欠品が生じた際に対応が後手となる
• 進捗管理や納期管理が上手くできない
• 直近での計画変動が多く諸調整が追い付かない
• 生産負荷の把握が出来ず、内製をする上で無理のある計画となる
• 生産スケジューラとの相性が悪く、タイムリーな連携ができない

これらの問題は、容易に解決できない場合が多く、生産計画の立案担当者を中心に頭を悩ませる要因となっています。
なお、最近においては、天災・政治社会情勢等不安定化、原材料費用の高騰などで先の見通しが立てづらく、諸々の変動が常となっています。
このような中で、変化に柔軟に対応できる仕組みやシステムで無いと、逆に仕組みやシステムに振り回される事態になりかねません。
上記のMRPの問題点を解消・緩和しやすいシステムを選択することは非常に重要なポイントとなります。

MRPの計算方法と必要な準備

MRP(Material Requirements Planning)は、生産に必要な資材や部品の需要を予測し、適切なタイミングで調達するための計画手法です。
以下にMRPの計算方法と必要な準備について説明します。

MRPの計算方法

MRPの計算は、以下の手順で行われます。

MRPの必要な準備

その他、上記のMRP(資材所要量計画)に必要となる情報を準備する必要があります。資材や部品の調達先との連携を確立し、調達計画を共有します。また、MRPの計算には適切なソフトウェアやシステムが必要です。MRPシステムは、生産計画、調達計画などを自動的に計算し、生産計画を効率的に立てるためのツールとして利用されます。

MRP(資材所要量計画)の策定手順

MRP(資材所要量計画)の策定手順は以下の通りです。

以上が一般的なMRP(資材所要量計画)の策定手順です。ただし、企業や業界によって異なる要素や手順が存在する場合もあります。

MRPシステムとは？概要と主な機能

MRPシステム(Material Requirements Planning System)は、生産管理のための情報システムです。MRPシステムは、資材の需要予測や在庫管理、調達計画などを自動的に計算し、生産計画を効率的に立てるためのツールとして利用されます。
MRPシステムは、以下のような機能を持っています。

MRPシステムは、生産計画や資材管理の効率化、在庫の最適化、納期の遵守などを実現するために利用されます。
また、MRPシステムは、生産部門や調達部門、在庫管理部門などの情報共有や意思決定の支援にも役立ちます。

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