日本ゼオン株式会社 様

企業が勝ち続け生き残っていくためには、絶え間ない挑戦が不可欠である。日本ゼオン様もその挑戦の連続であった。

日本で初めての塩化ビニール樹脂メーカーとして創業したのは1950年。その後、合成ゴムの将来性に着目して量産に挑戦。塩化ビニール事業は2000年に撤退したものの、特殊合成ゴムでは国内トップクラスのシェアと技術力を誇っている、石油化学事業のリーディングカンパニーである。

特殊合成ゴム「ゼットポール®。」(自動車の最重要保安部品に使用される合成ゴム)の世界シェアは70%。C5F8半導体製造用エッチングガス「ゼオローラ®」。
化粧品、食品、香水等に使われる石油由来合成香料「青葉アルコール」では世界でも圧倒的なシェアを誇っている。

そして今挑戦している分野の1つが、携帯電話のプラスチック製カメラレンズや液晶画面などに使われる高機能素材だ。

--「この分野は成長が著しく、国内トップクラスのシェアです。特に、携帯電話で使われているプラスチック製のカメラレンズはほぼ独占となっており、高機能素材分野には期待しております」
と、情報システム部 SCM運用グループ グループ長 内山健二 氏は語る。

日本ゼオン様では、2001年10月に基幹システムをSAP R/3に刷新。
それまでメインフレームで稼働していた、財務や販売、生産、購買・在庫などの各システムをオープン化した。さらに同社では、SAP R/3をグループ会社へも導入していく。この刷新に引き続き取り組んだのが、グループ全体の生産計画システムの再構築であった。生産計画は工場によって異なるシステムを個々に構築しており、その老朽化などさまざまな課題を抱えていた。

佐野工場もその例外ではない。
この佐野工場は同社が新規分野として期待している高機能素材を生産している拠点である。携帯電話のプラスチック製カメラレンズや液晶ディスプレイ用の光学フィルム、拡散板などの部材を中心に製造している。


佐野工場には4部署あり、それぞれの工程を分担し、工場内で複雑に中間品のやり取りが行われていた。部署個々には熟練したリーダーがおり生産計画立案を担当。生産に支障をきたさないよう、余裕を持った生産計画を立てねばならず、部署間の中間品在庫が過剰となっていた。
この「中間品在庫の削減」が目に見える最も大きな課題であった。

次の課題が「納期への即答」。
工場では製品の受注をすると、納期を示さなければならないが、そもそも工程全体の生産計画が難しかった。
そこで、熟練者個々に生産計画立案が求められ、これが大きな負荷になっていた。それぞれに生産計画を立案するから、連携が難しく納期変更の調整にも時間がかかっていた。

3番目の課題が「ノウハウの共有」。熟練者に生産計画の技術が集中し、その共有ができなかった。現場で長く働かないと、生産計画が立案できない。さらに、横の連携も難しく、人材育成や部署間の情報共有が早急に求められていた。

佐野工場の課題を解決するにはシステムの導入が不可欠であり、「生産工程全体の管理」「変化への即応」「容易な操作性」が条件となった。
とりわけ、同工場では携帯電話やIT機器など、極めて変化の激しい製品の部品を手がけている。全工程を見渡した納期への即答や変更への調整が求められる。それまで行っていた経験や勘をベースにした生産計画立案では、すでに限界であった。
そこで、本社 情報システム部の提案したのが日立ソリューションズ東日本の生産計画システム「LoadCalc」であった。ところが、これが現場で受け入れられなかった。

--「日本ゼオン全体では日立ソリューションズ東日本の生産計画システム『LoadCalc』を使っているのですが、佐野工場は他の工場と製造形態が違うんです。化学物質の反応ではなく、金型によるプラスチック成形が中心です。ガントチャートではなく、納品する日付と個数がはっきりわかる一覧表に近いものが求められました」と、情報システム部 SCM運用グループ 石谷光司 氏は解説する。

例えば、月末30日に1万個の製品を納品するのであれば、それに併せて10日には3000個、20日には3000個、25日には2000個、30日には2000個と生産し、納期に間に合わせていくのである。

--「日立ソリューションズ東日本に相談したら、すぐに『SynPIX』を紹介してくれまして、これなら佐野工場に最適だと確信しました」（石谷氏）。

実際、工場でも「SynPIX」は歓迎された。求めていた生産工程全体の管理が可能なことはもちろん、納期変更による影響や問題の可視化ができると供に、シミュレーション機能も充実している。変化への即応が可能なのである。加えて、現場ではマウス中心の操作性が高い評価を得ることができた。

--「操作画面を佐野工場担当者に見せると、これなら使えると即答。すぐに導入が決まりました」と、石谷氏は微笑む。

2007年4月から構築を本格的に開始し、同年11月から稼働を開始している。

--「日立ソリューションズ東日本SEの方の素早い理解力とノウハウ、そして驚くほどの努力で短納期を実現できました」（石谷氏）。

「SynPIX」は4部署の生産計画を一元的に立案でき、4人いた担当者を2人に削減することができた。しかも経験者は1人でもう1人は未経験者である。「SynPIX」の容易な操作性と作業の標準化により、誰でも生産計画の立案ができるようになったのである。課題となっていた納期の即答も中間品在庫の圧縮も可能となった。

--「ノウハウの共有はもちろん、生産計画データの共有のメリットも大きいと思います。皆が生産計画を画面から確認できますし、表計算ソフトに書きだして加工することもできます」（石谷氏）。

計画の変更も簡単だ。変動要素を取り入れ、マウスで納期や生産数量をドラッグすることで、自動的に計画を書き直してくれる。在庫の推移や負荷の状況も簡単にわかる。「SynPIX」は、日立ソリューションズ東日本のサプライチェーン計画支援ソリューション「SYNAPSE Suite」を構成するシステムの1つである。インターフェース用のサーバーを経由して、基幹システムのSAP R/3とも柔軟に連携できる。

--「同じような課題を抱えている工場が社内にもあり、使ってみたいと声が上がっています。そこへの『SynPIX』導入を検討中です。また、外注先にも提案しようと考えています」と、内山氏は今後の抱負を語る。

--「日立ソリューションズ東日本の方と仕事していると勉強になります。大変頼りにしています」と、石谷氏も信頼を口にする。

日立ソリューションズ東日本もパートナーとして、日本ゼオン様の期待に応えている。

同社の社名「ゼオン」は、ギリシャ語の大地（ゼオ）と永遠（エオン）の意味を持つ合成語であり、文字通り「大地」から原料を得て「永遠」に栄えることを企業理念とし、世界に誇りうる数々の独創的技術により、60年に及ぶ歴史を歩んでこられた化学企業です。
その独創的技術から誕生した製品は、自動車産業の発展に寄与し続ける特殊合成ゴムや、地球環境に貢献する省燃費タイヤ用合成ゴム。
米国学会、日本の環境大臣より受賞されたエッチングガス「ゼオローラ®」。液晶テレビ用の光学フィルム「ゼオノアフィルム®」等々、私たちの暮らしに欠くことのできないさまざまな製品となって活躍しています。一方、化学工業におけるすべての生産のキーワードは「安定・安全」。
そのために日本の化学工業の先陣をきって革新的な生産活動に取り組み、このほど画期的な「IPC：統合生産センター」を完成させました。
技術の日本の伝統を次世代に継続すべく最新のIT技術を駆使し、生産現場を革新的に変貌させた生産システムが大きく注目されております。
研究開発における充実振りも見逃せません。川崎市の総合開発センターに完成された10号館（右写真）では新しい時代の新しい技術、製品開発に取り組む若い研究員のエネルギーに大きな期待が寄せられています。
ゼオン様のこれからに注目いたしましょう。